اگر قرار نیست تیغه اره فوراً مورد استفاده قرار گیرد، باید آن را به صورت صاف قرار دهید یا توسط سوراخ داخلی آن آویزان کنید. سایر اشیاء را نباید روی تیغه اره صاف- قرار داد و همچنین نباید روی آن پا گذاشت. همچنین باید از رطوبت و خوردگی محافظت شود.
هنگامی که تیغه اره دیگر تیز نیست و سطح برش ناهموار است، باید فوراً دوباره آسیاب شود. سنگ زنی مجدد نباید زاویه اصلی را تغییر دهد یا تعادل دینامیکی را مختل کند.
اصلاحات در قطر داخلی تیغه اره و پردازش سوراخ های تعیین موقعیت باید توسط سازنده انجام شود. پردازش ضعیف بر عملکرد محصول تأثیر می گذارد و ممکن است باعث ایجاد خطر شود. قطر سوراخ نباید بیش از 20 میلی متر از قطر اصلی بزرگ شود تا تعادل تنش را تحت تأثیر قرار ندهد.
انتخاب چرخ های سنگ زنی آلیاژی:
1) چرخهای سنگزنی الماس باند رزینی{1}از استحکام پیوند ضعیفی برخوردارند، بنابراین دارای ویژگیهای خود{2}}تیز شوندگی خوبی هستند، کمتر مستعد گرفتگی هستند، دارای راندمان آسیاب بالا، نیروی آسیاب کم و دمای آسیاب پایین هستند. با این حال، مقاومت در برابر سایش آنها ضعیف است، و سایش ابزار زیاد است، که آنها را برای سنگ زنی سنگین نامناسب-می کند.
2) چرخهای سنگزنی الماسی{1}}سرامیکی دارای مقاومت سایش و قابلیت اتصال بهتری نسبت به چرخهای باند رزینی- هستند. آنها برش تیز، راندمان آسیاب بالا را ارائه می دهند، کمتر مستعد گرم شدن بیش از حد و گرفتگی هستند، انبساط حرارتی پایینی دارند و امکان کنترل دقیق آسان را فراهم می کنند. با این حال، سطح سنگ زنی خشن تر است، و هزینه بالاتر است.
3) چرخهای سنگزنی الماس باند فلزی{1} دارای استحکام اتصال بالا، مقاومت در برابر سایش خوب، سایش کم، طول عمر طولانی و هزینه سنگزنی پایین هستند. آنها می توانند بارهای بزرگتر را تحمل کنند، اما تیزی آنها ضعیف است و مستعد گرفتگی هستند.
4) اندازه دانه ساینده تأثیر خاصی بر گرفتگی چرخ سنگ زنی و حجم برش دارد. در مقایسه با دانه های ریز، دانه های درشت عمق نفوذ بیشتری دارند و باعث افزایش سایش لبه برش ساینده می شوند. برعکس، چرخ سنگ زنی بیشتر در معرض گرفتگی است.
5) سختی چرخ سنگ زنی تاثیر بسزایی در گرفتگی دارد. چرخهای سنگزنی با سختی بالا، هدایت حرارتی بالایی دارند، که برای اتلاف حرارت سطحی مناسب نیست، اما به بهبود دقت پردازش و دوام کمک میکند.
6) انتخاب غلظت چرخ سنگ زنی یک ویژگی مهم است که به طور قابل توجهی بر راندمان سنگ زنی و هزینه های پردازش تأثیر می گذارد. غلظت خیلی کم بر کارایی تأثیر می گذارد، در حالی که غلظت خیلی زیاد منجر به ریزش آسان دانه های ساینده می شود. با این حال، یک محدوده بهینه برای غلظت بایندر وجود دارد.